碳化硅反应器包含众多的微型通道，流体能够以特定的物理状态在反应器中进行组合流动，反应过程连续可控，具有高效的传热、传质能力，因此成为了化工领域的重要发展方向之一。

　　反应器适用于连续化微反应工艺开发，每一块微通道板块都经过模压、2100℃真空烧结、精密加工、再次烧结，保证反应模块的流道精度和耐压性能，碳化硅选用99.5%以上的原料，成品无论是热导率、抗压强度、气孔率、热膨胀系数、耐腐蚀性能等参数均很优秀。

　　反应器采用碳化硅材料为主件，结构简单紧凑、强度高、抗腐蚀强、耐高温、使用寿命长、便于检修等特点，目前有单管反应器、多管串联管式反应器和多管并联管式反应器，多管串联管式反应器，一般用于气相反应和气液相反应；多管并联管式反应器，一般用于气固相反应。电阻的降低具有增加传热系数和增加板之间的流动通道中的介质的平均流速的优点，但是通常，当电阻减小时，功率消耗循环泵和设备的成本增加。那么如何降低碳化硅换热器阻力？

　　1、采用热混合板：采用热混合板比采用对称型单流程的换热器可减少板片面积。热混合板设计技术难以实现准确匹配，往往导致节省板片面积有限。因此，冷热介质流量比较大时不宜采用热混合板。

　　2、采用多流程组合：可以采用多流程组合安排。

　　3、采用非对称型板式换热器：形成冷热流道流通截面积相等的碳化硅换热器。非对称型不等截面积型板式换热器根据冷热流体的传热特性和压力降要求，对称碳化硅换热器由板片两面波纹几何结构相同的板片组成。冷热介质流量比大时，采用非对称型单流程比采用对称型单流程的换热器可减少板片面积15%一30%。

　　4、形式的选择：阻力以不大于100kPa为宜。根据不同冷热介质流量比，换热器板间流道内介质平均流速以0.30.6ms为宜。

　　5、设旁通管：可在大流量一侧换热器进出口之间设旁通管。